自動化は製造過程における生産性と効率を高める最も有効な方法である。ただし、アプリケーションによって最適な自動化ソリューションは、関連する独自のニーズと要素によって異なります。

産業用ロボットは、部品と製造プロセスの間を進むことができる一般的な自動化ソリューションです。

オペレータの安全を保証するために、通常はあるタイプのコンベアを介して部品をユニットに送り込む。ロボットは部品をピックアップし、機械に入れて処理します。しかし、多くの操作ではロボットは必要ありません。

2つのリングを押す操作を見てみましょう。400ポンドの圧力が必要です。この操作の最初のプロセスは、オペレータがボックスから外輪を取り出し、固定されたプラテンに移動することである。そして彼らは別の箱から内輪を取り出し、それを所定の位置に置く。次に、2つのボタンを押して押し操作を行い、完成したアセンブリを別のパーツボックスに戻します。

各プロセスには時間がかかります。企業が自動化されていない状態でより高い生産性を求める場合は、複数のラインが必要になります。しかし、これは最も効果的でコスト効率の高いソリューションではない可能性があります。もう1つの問題は、このタイプの手動操作がどれだけ正確で、完成品部品がどれだけ破損するか、などです。最適なソリューションを決定するためには、まず選択肢を探してみましょう。

部品をその製造点からプレスユニットに移送して組み立てる。その後、完成品を梱包位置に搬送します。これにより、フォークリフトの需要がなくなり、ロードボックスとアンロードボックスの破損が減少します。しかし、ヒューマンエラーや品質の問題は解消されません。

ロボットを実装してスループットと精度を向上させます。これにより、コンベア/ロボットインタフェース上の部品の位置決めに精度が必要となる新たな問題が発生します。私たちはどのようにしてこの正確性を実現しますか。ロボットは箱から取り出すことができますか、それとも製造した場所からリングを送ることができますか。もしロボットがゴミ箱から部品を取り出すことができたら、それは視覚が必要で、コストは正確な位置決めと比べていくらですか。今の世界では、これが優先技術です。

クランプをトレイに置き、部品を製造プロセスから組立ステーションに転送します。部品#1と#2は製造拠点でトレイにロードされ、印刷機に移動します。センサーは部品が正しい位置にあるかどうかを検出し、そうでない場合は拒否支線に転送します。承認された部品とトレイを正確に位置決めする位置決めステーションに引き込みます（0.001

　　mm）を使用して、トレイをコンベアから持ち上げます。ロック装置は、プレス発生時にトレイ／部品を支持するように位置決めされる。その後、完成品部品は完成品荷揚げステーションに移動します。この最終設計の利点は、他のオプションと同様に正確で安価で、完成品へのダメージが少ないことです。欠点は、トレイが開始位置に戻る必要があるため、より多くのスペースが必要です。